随着以“中国制造2025”和“两化融合”为主题的新工业时代来临，建设制造强国成了国家当前的紧迫任务。随着科技化和信息化的程度不断加深，我国传统中小型企业也日益凸显出产业结构不合理、生产效益较低、可持续发展能力不足等问题。精益模式下的“机器换人”凭着给企业带来高效的生产效率和可观的经济效益，逐渐受到各地政府与众多制造企业的重视，也因此成为新工业时代实现制造强国的必由之路。

　　如果“机器换人”可以实现制造业生产的自动化和智能化，那么精益生产模式更可以给“机器换人”带来事半功倍的效果。什么才是精益的管理模式呢？它是一种杜绝资源浪费和无间断作业流程的生产方式，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

　　为了实现“机器换人”的有效开展，企业必须通过自上而下的精益管理顶层设计，将生产管理、人力资源管理和信息化管理等“软件”与生产线的自动化设备等“硬件”进行同步规划。整合企业内部优势资源，建立权责明确务实高效的工作机制，才能有效提高企业管理的精确化、流程化、科学化、规范化，推动单机生产向连续生产方式转变，提升传统制造方式自动化、数字化、智能化水平，才能真正实现企业综合竞争力的全面提升，最终推动国内企业真正从制造向智造不断迈进。

　　精益思想并没有固定的模式，它要根据企业的生产组织形式、产品的特点等具体情况而循序渐进地进行改善。大批量的生产极力想让每个人和每台机器都忙碌起来，这种看似繁荣的运转模式并不是绝对能为企业生产带来高效率和高收益。精益的生产不反对忙碌，但不提倡没有价值的瞎忙碌，强调“精”是手段和过程，“益”才是目标和结果。

　　精益生产下的“机器换人”强调标准化与合理化，在最佳的人员与物料配置中进行高效作业，拒绝资源的浪费。在保证产品质量的前提下，尽量做到以降低成本为目的。假设某企业生产线一名工人只能操作两台机器，产出量大约为一天300件，对原有设备进行自动化改造升级后，那么一名工人可以单独操作8台机器，产出量就会增加至1200件，生产效率提升了4倍。随着配置技术人员也相应减少，内部人员对机器的操作将会更标准化和高效化，这就给企业带来更多的收益。“机器换人”的本质是技术升级，但并非只有引进先进机械设备这一条路，比起购买新设备投入大、效果不可估的风险，企业更应在精益生产的理念指导下，对原有设备进行自动化改造，实现符合实际的高效升级模式。

　　实现精益模式下的“机器换人”，它是一个循序渐进的过程，企业只有结合自身的条件和基础，把握好改造的节奏和流程，才能实现从“制造”向“智造”的有效转型。首先，制造企业需要通过引进相应的机械设备，替代传统的手工流水线作业，达到降低生产管理成本，提高生产效率的目的。其次，自动化设备替代普通机械装备、实现自动化操作。因为普通的机械设备虽相对于传统手工而言是提高了效率，但仍然需要投入大量的人员去操作机械，无法真正达到较高的经济效益，因而自动化生产设备的投入就成为必然。进而，在生产加工的过程中，注重单节点向连续生产线的转变。只有部分的节点采用先进加工设备，必然会导致生产工艺的脱节，不利于整体生产效益的提高，精益生产强调整体的投入产出比。唯有结合外部研发机构、咨询机构，同时内部人员进行自主创新，开发和重组生产工艺，形成连续高效的集成自动化生产线，结合自动化检测、流程控制等智能技术，才能真正做到精益化，才能让企业的整体效益最大化。